一种新型载荷平衡式径向柱塞泵的制作方法

文档序号:19255764发布日期:2019-11-27 21:47
一种新型载荷平衡式径向柱塞泵的制作方法

本发明涉及到柱塞泵技术领域,具体涉及到一种新型载荷平衡式径向柱塞泵。



背景技术:

现有的径向柱塞泵主要是采用曲柄连杆机构和凸轮机构驱动柱塞往复的容积式泵,配流轴结构复杂,并且需要配备独立的回程机构;近些年新出现的径向平衡式柱塞泵虽可以解决径向力不平衡问题,但柱塞随转子一起旋转。

现有的径向柱塞泵主要存在以下几点问题:

(1)现有的径向柱塞泵作用在驱动轴上的径向力不平衡,造成较大的径向载荷,使径向柱塞泵在工作时产生很大的振动与噪音,易于磨损,影响其寿命,限制了转速和压力的提高;

(2)配流轴结构复杂,并且需要配备柱塞回程结构,导致泵整体结构复杂;

(3)柱塞随转子一起旋转,存在柱塞动密封问题。



技术实现要素:

本发明的目的是针对现有技术存在的问题,提供一种新型载荷平衡式径向柱塞泵。

为实现上述目的,本发明采用的技术方案是:

一种新型载荷平衡式径向柱塞泵,包括机架,所述机架上方设有缸体,所述缸体中设有驱动轴,所述驱动轴的中部连接有椭圆盘转子,所述椭圆盘转子的外圆周上均匀分布有沿周向设置有椭圆形的凹槽结构;所述凹槽结构分别连接有四组柱塞连接件,所述柱塞连接件分别连接有柱塞组件,所述柱塞组件贯穿所述缸体并在其末端连接有配流阀组件;

所述配流阀组件包括阀压盖和阀座,所述阀压盖内设有吸油通道和排油通道;所述阀压盖通过螺栓将所述配流阀组件连接在所述缸体上;所述阀座设置在所述柱塞组件上,所述阀座中部设有进油孔,所述进油孔上设有杆阀,所述杆阀的一端伸入所述吸油通道中并控制所述吸油通道的启闭,所述阀座上远离所述杆阀处还设有出油孔,所述出油孔与所述排油通道连通;

所述柱塞组件包括与所述缸体连接的柱塞缸,所述柱塞缸内设有中空结构的柱塞,所述柱塞上端设有柱塞上堵头、中部设有柱塞下堵头、下端贯穿所述缸体并伸入所述缸体内部,下部的所述柱塞与所述缸体之间依次设有导向套、柱塞套和密封圈;所述柱塞伸入所述缸体内的端部螺接所述柱塞连接件;

所述柱塞连接件的下端轴两侧对称安装有第一滚子轴承,所述第一滚子轴承与所述凹槽结构相配合;

所述阀座设置在所述柱塞缸上,所述进油孔和所述出油孔均对应所述柱塞设置。

本柱塞泵通过所述驱动轴带动所述椭圆盘转子同步转动,所述驱动轴运转一周,驱使所述柱塞做两次往复直线运动,所述柱塞行程为椭圆的半长轴与半短轴之差,从而实现恒流量。由于所述椭圆盘转子和所述柱塞组件结构完全对称,所以能够保证本柱塞泵工作时驱动轴受力对称,消除径向不平衡力;避免造成较大的径向载荷,使径向柱塞泵在工作时产生的振动与噪音降低,减小了磨损,提高了其寿命,转速和压力也会相应得到提高。

所述椭圆盘转子转动即可实现所述柱塞做往复运动,所述柱塞无需随转子一起旋转,避免了柱塞旋转动密封的问题;柱塞连接件的下端通过所述第一滚子轴承连接所述椭圆盘转子上的凹槽,取代了现有技术中的滑靴副,将滑动摩擦变位滚动摩擦,改善了柱塞的受力状况和密封状况。

所述椭圆盘转子上设有椭圆形凹槽结构,当然也可将椭圆形凹槽结构曲线优化成符合动力学要求的曲线,与柱塞连接件上的第一滚子轴承相配合,椭圆盘转子内孔开设有花键,起到固定连接的作用。

所述配流阀组件无需配备单独的回程机构,与所述柱塞组件配合即可实现配流的作用。

进一步的,所述配流阀组件还包括弹簧座、板阀、板阀弹簧;所述弹簧座设置在所述阀座与所述阀压盖之间并在接触面上分别设有第一油槽和第二油槽,所述第一油槽与所述排油通道连通,所述第二油槽与所述出油孔连通;所述第一油槽与所述第二油槽之间通过弹簧座油路孔连通;所述第二油槽对应所述出油孔处设有所述板阀,所述板阀上套设有板阀弹簧,所述板阀与所述板阀弹簧伸入所述弹簧座油路孔并连接所述弹簧座;所述板阀控制所述排油通道的启闭;所述弹簧座中部设有容纳所述杆阀的空间。

通过板阀及板阀弹簧的往复运动,能够开启和关闭所述出油孔和所述弹簧座油路孔。

进一步的,为了保证油液的密封性避免其泄露,在所述弹簧座的上下端面及外圆周面上均设有密封圈。

进一步的,所述杆阀套设在杆阀导座中,所述杆阀导座具有一体成型的上导座和下导座,所述上导座的外径小于所述下导座的外径;所述下导座的外圆周上对称的设有侧支撑,所述下导座设置在所述阀座上,所述侧支撑连接所述阀压盖;所述上导座上套设有杆阀弹簧;所述杆阀的端部连接有开槽螺母并通过开口销固定;所述开槽螺母压住所述杆阀弹簧。

通过结构简单的杆阀及板阀,配合杆阀弹簧和板阀弹簧,在柱塞缸往复运动过程中,结合缸内压力的变化,即可控制吸油通道和排油通道的启闭;避免设置复杂的配流轴结构,使所述配流阀组件结构简单紧凑。

杆阀导座的设置有利于杆阀的往复运动,同时便于固定和装配。

进一步的,所述阀压盖的两端分别设有非连通的第一内孔和第二内孔;所述阀压盖靠近所述阀座的一面设有第三内孔;所述第三内孔外设有第三油槽,靠近所述第二内孔一侧的所述第三油槽向内延伸并与所述第二内孔连通;所述第二内孔与所述第三油槽形成所述排油通道;所述第一内孔与所述第三内孔形成所述吸油通道;所述杆阀的一端套设在所述第三内孔中,所述第三内孔的内圆周面设有装配台阶。

采用此结构的阀压盖,将吸油通道和排油通道均集成设置在一个部件上,减少了部件的设置,优化了所述配流阀组件的结构;所述第三油槽的形状为圆弧形,所述第二油槽及第一油槽的形状也相应的设置为弧形。

装配台阶的设置便于与阀杆导座和弹簧座的装配。

进一步的,所述缸体与所述柱塞组件连接处为阶梯孔结构;所述柱塞套和所述柱塞缸均设有与所述阶梯孔结构相配合的折边;所述柱塞套上还设有环形压板,所述环形压板套设在所述柱塞上沿轴向压住所述柱塞套和导向套;所述柱塞与所述柱塞缸之间还套设有支撑环。

导向套能够减少柱塞往复运动的摩擦力,并起到导向的作用;柱塞套起到与缸体的周向配合作用,固定所述柱塞,环形压板在轴向施加下压力,避免柱塞套及导向套沿轴向移动,影响柱塞的活动和整体的性能。

进一步的,所述环形压板与所述导向套之间的间隙中填充有填料;所述支撑环与所述柱塞和所述柱塞缸之间的间隙中也填充有填料,并设有填料压帽;所述填料为减震颗粒。所述减震颗粒为碳素纤维颗粒,能够对所述柱塞组件起到缓冲减震的作用。

进一步的,所述椭圆盘转子为分体结构,包括椭圆盘本体和椭圆盘侧盖,所述椭圆盘本体与所述椭圆盘侧盖螺接固定;所述第一滚子轴承正装在所述凹槽中。

采用分体结构的椭圆盘转子便于装配,四组所述柱塞组件及所述柱塞连接件以椭圆的中心点中心对称设置。

进一步的,所述驱动轴两端分别通过第二滚子轴承及轴承压盖连接固定在所述缸体上;所述驱动轴伸出所述缸体的一端设有键槽,通过联轴器与电机连接,所述缸体的另一端设有端封板;所述驱动轴与所述椭圆盘转子通过花键连接。

进一步的,所述阀压盖两端分别螺接有吸油三通管和排油三通管;所述吸油三通管对应所述吸油通道设置,所述排油三通管对应所述排油通道设置;所述吸油三通管和所述排油三通管分别通过管支撑螺接在所述缸体上。

本新型载荷平衡式径向柱塞泵的工作过程为:所述驱动轴带动所述椭圆盘转子运转一周,驱使所述柱塞做往复直线运动,使得所述柱塞缸容积往复变化。所述杆阀控制吸油通道的启闭,所述板阀控制排油通道的启闭。当所述柱塞处于吸油行程时,所述柱塞缸吸液容积不断增大,使所述柱塞缸内压力不断降低,当所述柱塞缸内压力低于所述杆阀上端吸油通道压力时,所述杆阀向下打开,油液进入所述柱塞缸,完成进油动作;直到所述柱塞缸内压力大于所述杆阀上端吸油通道压力时,迫使所述杆阀向上关闭,吸油过程结束;当所述柱塞处于排油行程时,所述柱塞缸容积不断减小,使所述柱塞缸内压力不断升高,当所述柱塞缸内压力高于所述板阀上端排油通道压力时,所述板阀向上打开,液体从所述柱塞缸排出,直到所述柱塞缸内压力小于所述板阀上端排油通道压力时,板阀向下关闭,排油过程结束。所述驱动轴带动所述椭圆盘转子运转一周,驱使所述柱塞做两次往复直线运动,所述柱塞行程为椭圆的半长轴与半短轴之差,进而实现恒流量。

与现有技术相比,本发明的有益效果是:1、本柱塞泵通过所述驱动轴带动所述椭圆盘转子同步转动,所述驱动轴运转一周,驱使所述柱塞做两次往复直线运动,所述柱塞行程为椭圆的半长轴与半短轴之差,从而实现恒流量;2、由于所述椭圆盘转子和所述柱塞组件结构完全对称,所以能够保证本柱塞泵工作时驱动轴受力对称,消除径向不平衡力;避免造成较大的径向载荷,使径向柱塞泵在工作时产生的振动与噪音降低,减小了磨损,提高了其寿命,转速和压力也会相应得到提高;3、所述椭圆盘转子转动即可实现所述柱塞做往复运动,所述柱塞无需随转子一起旋转,避免了柱塞旋转动密封的问题;4、所述柱塞连接件的下端通过所述第一滚子轴承连接所述椭圆盘转子上的凹槽,取代了现有技术中的滑靴副,将滑动摩擦变位滚动摩擦,改善了柱塞的受力状况和密封状况;5、本柱塞泵避免了设置结构复杂的配流轴,同时无需配备回程机构;使得本柱塞泵整体结构简单紧凑,能够广泛应用与液压泵相关的领域。

附图说明

图1为本发明一种新型载荷平衡式径向柱塞泵的主视结构示意图;

图2为本发明一种新型载荷平衡式径向柱塞泵的俯视结构示意图;

图3为本发明一种新型载荷平衡式径向柱塞泵的a-a截面结构示意图;

图4为本发明一种新型载荷平衡式径向柱塞泵的配流阀组件的结构示意图;

图5为本发明一种新型载荷平衡式径向柱塞泵的柱塞组件的结构示意图;

图6为本发明一种新型载荷平衡式径向柱塞泵的阀压盖的结构示意图;

图7为本发明一种新型载荷平衡式径向柱塞泵的杆阀导座的结构示意图;

图8为本发明一种新型载荷平衡式径向柱塞泵的椭圆盘转子的结构示意图;

图中:1、机架;2、驱动轴;3、端封板;4、右轴承压盖;5、第二滚子轴承;6、缸体;7、椭圆盘转子;701、凹槽结构;702、椭圆盘本体;703、椭圆盘侧盖;8、柱塞连接件;9、管支撑;10、吸油三通管;11、吸油连接管;12、吸油连接管连接螺栓;13、柱塞组件;1301、柱塞;1302、柱塞套;1303、导向套;1304、环形压板;1305、柱塞套压帽;1306、柱塞下堵头;1307、垫圈;1308、柱塞上堵头;1309、柱塞缸;1310、支撑环;1311、填料压帽;1312、柱塞套缸体连接螺栓;14、配流阀组件;1401、阀座垫;1402、阀座;1403、板阀;1404、板阀弹簧;1405、弹簧座;1406、开槽螺母;1407、开口销;1408、杆阀;1409、杆阀弹簧;1410、杆阀导座;1411、第一油槽;1412、弹簧座油路孔;1413、第二油槽;1414、出油孔;15、阀压盖;1501、第一内孔;1502、第二内孔;1503、第三内孔;1504、第三油槽;16、阀压盖缸体连接螺栓;17、排油连接管;18、排油三通管;19、第一滚子轴承;20、左轴承压盖;21、密封圈;22、填料;23、吸油通道;24、排油通道;25、上导座;26、下导座;27、侧支撑。

具体实施方式

下面将结合本发明中的附图,对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例?;诒痉⒚髦械氖凳├?,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动条件下所获得的所有其它实施例,都属于本发明?;さ姆段?。

在本发明的描述中,需要说明的是,术语“中部”、“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。此外,术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例一:

如图1~图8所示,一种新型载荷平衡式径向柱塞泵,包括机架1,所述机架1上方设有缸体6,所述缸体6中设有驱动轴2,所述驱动轴2的中部连接有椭圆盘转子7,所述椭圆盘转子7的外圆周上沿周向设置有椭圆形的凹槽结构701;所述凹槽结构701分别连接有四组柱塞连接件8,所述柱塞连接件8分别连接有柱塞组件13,所述柱塞组件13贯穿所述缸体6并在其末端连接有配流阀组件14;

如图4所示,所述配流阀组件14包括阀压盖15和阀座1402,所述阀压盖15内设有吸油通道23和排油通道24;所述阀压盖15通过阀压盖缸体连接螺栓16将所述配流阀组件14连接在所述缸体6上;所述阀座1402设置在所述柱塞组件13上,所述阀座1402中部设有进油孔,所述进油孔上设有杆阀1408,所述杆阀1408的一端伸入所述吸油通道23中并控制所述吸油通道23的启闭,所述阀座1402上远离所述杆阀1408处还设有出油孔1414,所述出油孔1414与所述排油通道24连通;

如图5所示,所述柱塞组件13包括与所述缸体6连接的柱塞缸1309,所述柱塞缸1309内设有中空结构的柱塞1301,所述柱塞1301上端设有柱塞上堵头1308、中部设有柱塞下堵头1306、下端贯穿所述缸体6并伸入所述缸体6内部,下部的所述柱塞1301与所述缸体6之间依次设有导向套1303、柱塞套1302和密封圈21;所述柱塞1301伸入所述缸体6内的端部螺接所述柱塞连接件8;

所述柱塞连接件8的下端轴两侧对称安装有第一滚子轴承19,所述第一滚子轴承19与所述凹槽结构701相配合;

所述阀座1402设置在所述柱塞缸1309上端的环形连接槽内,两者之间还设有阀座垫1401,所述进油孔和所述出油孔1414均对应所述柱塞1301设置。

本柱塞泵通过所述驱动轴2带动所述椭圆盘转子7同步转动,所述驱动轴2运转一周,驱使所述柱塞1301做两次往复直线运动,所述柱塞1301行程为椭圆的半长轴与半短轴之差,从而实现恒流量。由于所述椭圆盘转子7和所述柱塞组件13结构完全对称,所以能够保证本柱塞泵工作时驱动轴受力对称,消除径向不平衡力;避免造成较大的径向载荷,使径向柱塞泵在工作时产生的振动与噪音降低,减小了磨损,提高了其寿命,转速和压力也会相应得到提高。

所述椭圆盘转子7转动即可实现所述柱塞1301做往复运动,所述柱塞1301无需随转子一起旋转,避免了柱塞1301旋转动密封的问题;通过柱塞连接件8连接柱塞1301和椭圆盘转子7,避免了作用力直接作用于中空柱塞上,柱塞连接件8的上端是螺接在柱塞1301的内孔中,轴向和径向与柱塞1301的内螺纹孔紧密接触和配合,使作用力均匀的分散在轴向及径向上;柱塞连接件8的下端通过所述第一滚子轴承19连接所述椭圆盘转子7上的凹槽,取代了现有技术中的滑靴副,将滑动摩擦变位滚动摩擦,改善了柱塞的受力状况和密封状况。

所述椭圆盘转子7上设有椭圆形凹槽结构701,当然也可将椭圆形凹槽结构701的曲线优化成符合动力学要求的曲线,与柱塞连接件8上的第一滚子轴承19相配合,椭圆盘转子7内孔开设有花键,起到固定连接的作用。

进一步的,如图4所示,所述配流阀组件14还包括弹簧座1405、板阀1403、板阀弹簧1404;所述弹簧座1405设置在所述阀座1402与所述阀压盖15之间并在接触面上分别设有第一油槽1411和第二油槽1413,所述第一油槽1411与所述排油通道24连通,所述第二油槽1413与所述出油孔1414连通;所述第一油槽1411与所述第二油槽1413之间通过弹簧座油路孔1412连通;所述第二油槽1413对应所述出油孔1414处设有所述板阀1403,所述板阀1403上套设有板阀弹簧1404,所述板阀1403与所述板阀弹簧1404伸入所述弹簧座油路孔1412并连接所述弹簧座1405;所述板阀1403控制所述排油通道24的启闭;所述弹簧座1405中部设有容纳所述杆阀1408的空间。

进一步的,为了保证油液的密封性避免其泄露,在所述弹簧座1405的上下端面及外圆周面上均设有密封圈。

进一步的,所述杆阀1408套设在杆阀导座1410中;如图7所示,所述杆阀导座1410具有一体成型的上导座25和下导座26,所述上导座25的外径小于所述下导座26的外径;所述下导座26的外圆周上对称的设有侧支撑27,所述下导座26固定连接在所述阀座1402上;所述上导座25上套设有杆阀弹簧1409;所述杆阀1408的端部连接有开槽螺母1406并通过开口销1407固定;所述开槽螺母1406压住所述杆阀弹簧1409。

其中,所述杆阀1408底部为圆盘状,中部为向上延伸的圆杆,所述杆阀1408的底部圆盘位于所述阀座1402的下方,即位于柱塞缸1309的一侧;圆杆向上延伸穿过所述阀座1402至吸油通道23;所述杆阀1408通过所述杆阀导座1410及所述杆阀弹簧1409和开槽螺母1406固定,确保其不会掉落下去,并能够随杆阀弹簧1409做往复运动。

通过结构简单的杆阀1408及板阀1403,配合杆阀弹簧1409和板阀弹簧1404,在柱塞缸往复运动过程中,结合缸内压力的变化,即可控制吸油通道23和排油通道24的启闭;避免设置复杂的配流轴结构,使所述配流阀组件结构简单紧凑。

杆阀导座1410的设置有利于杆阀1408的往复运动,同时便于固定和装配。

进一步的,如图6所示,所述阀压盖15的两端分别设有非连通的第一内孔1501和第二内孔1502;所述阀压盖15靠近所述阀座1402的一面设有第三内孔1503;所述第三内孔1503外圆周处设有第三油槽1504,靠近所述第二内孔1502一侧的所述第三油槽1504向内延伸并与所述第二内孔1502连通;所述第二内孔1502与所述第三油槽1504形成所述排油通道24;所述第一内孔1501与所述第三内孔1503形成所述吸油通道23;所述杆阀1408的一端套设在所述第三内孔1503中,所述第三内孔1503的内圆周面设有装配台阶。

采用此结构的阀压盖15,将吸油通道23和排油通道24均集成设置在一个部件上,减少了部件的设置,优化了所述配流阀组件14的结构;所述第三油槽1504的形状为圆弧形,所述第二油槽1413及第一油槽1411的形状也相应的设置为弧形。

装配台阶的设置便于与阀杆导座和弹簧座的装配。所述杆阀导座的侧支撑27上设有与所述装配台阶相配合的台阶结构。

进一步的,如图5所示,所述缸体6与所述柱塞组件13连接处为阶梯孔结构;所述柱塞套1302和所述柱塞缸1309均设有与所述阶梯孔结构相配合的折边;所述柱塞套1302上还设有环形压板1304,所述环形压板1304套设在所述柱塞1301上并沿轴向压住所述柱塞套1302和导向套1303;所述柱塞1301与所述柱塞缸1309之间还套设有支撑环1310。

导向套1303能够减少柱塞往复运动的摩擦力,并起到导向的作用;柱塞套1302起到与缸体的周向配合作用,固定所述柱塞1301,环形压板1304在轴向施加下压力,避免柱塞套及导向套沿轴向移动,影响柱塞的活动和整体的性能。

进一步的,所述环形压板1304与所述导向套1303之间的间隙中填充有填料22,并设有柱塞套压帽1305;所述支撑环1310与所述柱塞1301和所述柱塞缸1309之间的间隙中也填充有填料22,并设有填料压帽1311;所述填料22为减震颗粒。所述减震颗粒为碳素纤维颗粒,能够对所述柱塞组件13起到缓冲减震的作用。

进一步的,如图8所示,所述椭圆盘转子7为分体结构,包括椭圆盘本体702和椭圆盘侧盖703,所述椭圆盘本体702与所述椭圆盘侧盖703螺接固定;所述第一滚子轴承19正装在所述凹槽结构701中。四组所述第一滚子轴承19初始位置分别设置在所述椭圆盘转子7的长半轴和短半轴的端部处的凹槽结构701中,所述椭圆盘转子7转动后,所述第一滚子轴承19将在所述凹槽结构701中滚动,将所述椭圆盘转子7的旋转运动转化为柱塞的往复运动,往复的行程为所述椭圆盘转子7的长短轴之差;

采用分体结构的椭圆盘转子7便于装配,四组所述柱塞组件13及所述柱塞连接件8以椭圆的中心点中心对称设置。

进一步的,所述驱动轴2两端分别通过第二滚子轴承5及右轴承压盖4和左轴承压盖20连接固定在所述缸体6上;所述驱动轴2伸出所述缸体6的一端设有键槽,通过联轴器与电机连接,所述缸体6的另一端设有端封板3;所述驱动轴2与所述椭圆盘转子7通过花键连接。

进一步的,所述阀压盖15两端分别螺接有吸油三通管10和排油三通管18;所述吸油三通管10对应所述吸油通道23设置,所述排油三通管18对应所述排油通道24设置;所述吸油三通管10和所述排油三通管18分别通过管支撑9螺接在所述缸体6上。

其中,所述吸油三通管10通过吸油连接管11和吸油连接管连接螺栓12固定连接在所述阀压盖15上;所述排油三通管18通过排油连接管17和排油连接管连接螺栓固定连接在所述阀压盖15上。

实施例二:

实施例一中的新型载荷平衡式径向柱塞泵的工作过程为:所述驱动轴2带动所述椭圆盘转子7运转一周,驱使所述柱塞1301做往复直线运动,使得所述柱塞缸1309容积往复变化。所述杆阀1408控制吸油通道23的启闭,所述板阀1403控制排油通道24的启闭。当所述柱塞1301处于吸油行程时,所述柱塞缸1309吸液容积不断增大,使所述柱塞缸1309内压力不断降低,当所述柱塞缸1309内压力低于所述杆阀1408上端吸油通道23的压力时,所述杆阀1408向下打开,油液沿杆阀1408进入所述柱塞缸1309,完成进油动作;直到所述柱塞缸1309内压力大于所述杆阀1408上端吸油通道23的压力时,迫使所述杆阀1408向上关闭,吸油过程结束;当所述柱塞1301处于排油行程时,所述柱塞缸1309容积不断减小,使所述柱塞缸1309内压力不断升高,当所述柱塞缸1309内压力高于所述板阀1403上端排油通道24的压力时,所述板阀1403向上打开,油液从所述柱塞缸1309依次沿所述出油孔1414、第二油槽1413、弹簧座油路孔1412、第一油槽1411至所述排油通道24排出,直到所述柱塞缸1309内压力小于所述板阀1403上端排油通道24的压力时,板阀1403向下关闭,排油过程结束。所述驱动轴2带动所述椭圆盘转子7运转一周,驱使所述柱塞1301做两次往复直线运动,所述柱塞1301的行程为椭圆的半长轴与半短轴之差,进而实现恒流量。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例,对于本领域的普通技术人员而言,可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

再多了解一些
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